- 8 junio, 2015
- Publicado por: cesarcuevas
- Categoría: El Círculo
Los últimos datos macroeconómicos pronostican que durante el 2015 podemos crear 600.000 puestos de trabajo en España y que tendremos una tasa de crecimiento del PIB del 3%.
Siendo lo anterior muy positivo, no debemos olvidarnos de que en gran parte es debido a factores externos (e.g.: precio del petróleo o cambio euro/dólar) y a un abaratamiento de los salarios. Sólo por citar un ejemplo, el salario medio durante 2014 en España fue de 26.162€ mientras que en Alemania fue de 45.952€
Sin lugar a dudas las exportaciones están creciendo y nuestras empresas están ganado competitividad. Sin embargo, sigo visitando empresas donde la innovación y la mejora de los procesos no han mejorado sustancialmente en los últimos años.
Los datos anteriores no tratan de aportar una visión negativa sobre nuestro futuro. De hecho, en 1850, podemos decir que éramos muy pobres. En España trabajábamos 100 horas a la semana y la esperanza de vida era de 30 años. Ahora la esperanza de vida es de 82,5 años, la jornada laboral ronda las 40 horas semanales y somos mucho más ricos.
Los datos anteriores tan sólo pretenden ser una llamada a la reflexión a no perder el tren de la productividad.
Podemos definir la productividad como la capacidad de producir una cierta cantidad de bienes con un conjunto de recursos dados.
Por poner otro ejemplo bien conocido sobre la fabricación de alfileres: Adam Smith calculó que un obrero podía hacer él sólo un máximo de 20 alfileres al día. Sin embargo, tras introducir la división de trabajo y la estandarización de las operaciones, entre diez obreros pudieron fabricar a un ritmo de 48.000 alfileres al día.
Ford pudo reducir paulatinamente el precio de su modelo T de los 850$ en 1909 a 260$ en 1925 mejorando su sistema de fabricación. Toyota sorprendió al mundo fabricando en EEUU coches mucho más baratos y de mayor calidad. Su sistema de producción, el TPS (Toyota Production System) arrojó unos resultados tan asombrosos que forzaron la quiebra de General Motors. Unos años más tarde, la General Motors adoptó su sistema y pudo remontar el vuelo.
El TPS evolucionó al Lean. Luego surgieron en Motorola y General Electric el Six Sigma, y de la unión de los dos nació el Lean Six Sigma.
Hoy por hoy es la metodología más probada y que mejores resultados está dando en todos los sectores, lo que en el ámbito anglosajón se conoce como Lean Manufacturing (producción), Lean Healthcare (hospitales), Lean Services (servicios), Lean Hospitality (hoteles)…
El año pasado, el gobierno de Nueva Zelanda realizó una serie de experiencias piloto de aplicación de este sistema en varias pequeñas y medianas empresas. Los resultados han sido tan positivos que están ultimando una campaña para implantarlo a nivel nacional.
Tenemos a nuestra disposición una metodología que día a día sigue probando en miles de empresas que es posible. No se precisan grandes recursos ni inversiones. De hecho, es una metodología que se adapta perfectamente tanto a las grandes empresas como a las Pymes.
Les invito a que comiencen el apasionante viaje de transformar su organización en una organización excelente, y de esta forma, mejorar nuestra productividad, nuestra cuenta de resultados, podremos pagar salarios más altos y crear empleo.
